中国石化：“能源消耗大户”用节能减排赢得发展空间

新华网北京４月２日电 坐落在浙江宁波杭州湾沿岸的中国石化镇海炼化分公司百万吨级乙烯工程，将于明年建成。这一项目标志着镇海炼化向世界级一体化的石油化工基地迈进。对此，镇海炼化副总经理陈坚表示，如果没有企业走科学发展之路，大力推动节能减排，使所处地域的环境容量不降反升，难有百万吨乙烯项目的上马。

石油石化企业是能源生产大户，也是能源消耗大户。作为国有特大型能源化工企业，中国石油化工集团公司努力推动节能减排，并在这一过程中，探寻出一条科学发展之路，为企业的进一步发展赢得新的空间。

据统计，２００５年至２００７年，中国石化万元产值综合能耗从０．９１吨标煤下降到０．８２吨标煤，两年累计降低９．８９％，相当于节约８１０万吨标煤。受原油资源劣质化的影响，原油平均硫含量从０．９％上升到１．０３％，但二氧化硫排放总量却降低１２％。

循环产业链：打造一副好“肠胃”

镇海炼化年原油加工量约占全国的６％，是我国最大的石化能源供应大户之一。２００７年，镇海炼化加工原油１８６１万吨，相当于“吞下”半个大庆油田的年产量。要把近２０００万吨油质参差不齐的原油“吃干榨净”，需要一副好“肠胃”，这就是以循环经济为特征的炼化工艺线路。

加氢是炼油工艺不可缺少的一环，同时也是决定成本高低的重要环节。以质优价高的石脑油为原料的制氢装置，一度是镇海炼化加工损失的大头，其加工损失占总损失的３０％左右。

镇海炼化构建的炼油——化肥内部产业链，通过改造化肥原料，实现化肥环节向炼油供氢，并回收其他环节的富氢气体，每年可产生数亿元的经济效益。此外，化肥还向炼油供电、供气、供氮、供风，化肥的酸性气体和工艺污水全部送炼油回收处理。

有了这副好“肠胃”，镇海炼化的资源和能源消耗得到有效降低，并从中获得了效益。仅废物、废水、废气的综合利用，内部收益每年即可达４亿多元，其中硫黄回收装置、干式气柜、利用高硫石油焦发电发热和污水回收等项目还享受国家有关资源综合利用优惠政策，每年退税达１．５亿元左右。

镇海炼化只是中国石化注重发挥上中下游一体化优势，大力推广循环经济的一个例子。中国石化实施的“煤代油、焦代油、气代油”工程和化肥原料改造工程，降低了生产成本，节约的石脑油资源用于生产乙烯或芳烃，节约的重油资源用于深度加工，生产车用燃料和化工原料。同时，通过在区域和企业内部调配资源，将原油资源更多地向综合收益高、能耗物耗低、竞争能力强的炼化一体化企业配置。

技术创新：企业节能减排的不竭动力

“技术创新是企业节能减排工作进步的不竭动力。”中国石化集团节能管理办公室主任吕长江说。在中国石化，处处能感受到科技研发对节能减排的推动。

炼化企业是用水大户，中国石化曾先后把镇海炼化、燕山石化、天津石化、茂名乙烯等企业的节水减排课题列为集团“十五”和“十一五”十条龙攻关项目，组织科研、设计单位和企业一起开发成套技术。

以镇海炼化为例，通过对“节水减排成套技术”的开发，使各类污水实现污污分流、分质处理、分级利用。镇海炼化投用的外排污水适度处理回用装置，将９０％以上的外排污水回用作为循环水的补充水。２００７年累计回用达标外排污水５１３万吨。在回用水水质指标的控制上，坚持“适度处理”，处理成本仅为０．２６元／吨，与深度处理工艺成本相比，具有显著的技术经济优势。

目前，镇海炼化吨油新鲜水耗量仅０．３６２吨，居国际领先水平。与国内平均水平０．６９吨相比，镇海炼化一年就节约四分之三个西湖水量。

企业从节能减排中获得发展新空间

吕长江认为，当企业节能减排进入到更高层次和阶段时，依靠加强管理或短期投入取得“立竿见影”的效果，已经不能满足节能减排进一步深入的要求。“这需要进一步加强投入，调整结构，推动企业发展模式实现根本性的转变。”他说。

近三年，中国石化通过对重点炼油化工企业实施技术改造，促进装置规模大型化和集约化，提高炼油企业的集中度。同时，对一批规模小、物耗能耗高、环境污染严重、安全隐患问题突出的小炼油、小化工等实施关停措施，加快淘汰落后工艺，采用新工艺、新技术和新设备，推进产业结构调整和升级。

“实现节能减排目标要从根本上依靠企业发展模式的转变，而节能减排也会推动企业发展模式的转变。”吕长江说。

中国石化在２００５年至２００７年期间，共安排１１４亿元节能减排项目投资。企业调整结构，优化发展方式，从而推动节能减排的投资难以测算。

节能环保投入未必能在短期内产生经济效益。对此，陈坚表示，企业的发展不仅要经济效益，还要社会效益。“特别是环保方面的投入，很难转化成经济效益。但是如果环保搞不好，企业难以在地方立足，更不要说实现进一步的发展了。”

中国石化计划，到２０１０年万元产值综合能耗从２００５年的０．９１吨标煤降到０．８１吨标煤，相当于节约９６９万吨标煤；外排主要污染物