节能技术融入每个生产环节

本报讯“2月份纺二车间每吨纱耗能1252千瓦时，比去年12月又少了2.4个百分点。”每月的第一周，江苏大生集团有限公司能源管理员刘汉根都要对公司内各车间的能耗情况进行考核打分，报送公司节能领导小组。2007年，大生集团万米布综合能耗为0.28吨标煤，比上年下降24%%，各项能源耗用比上年节支341万元。

大生集团是耗能大户，由于近年来水、电、汽等能源价格不断上扬，能耗费用占企业生产总成本的比例已经超过10%%。降本才能增效。大生集团依靠科技进步，推广节能新技术和新设备，创新管理，通过节能降耗实现了企业可持续发展。

记者走进大生集团纺二车间，亲眼目睹高科技的节能技术已经融入到这个传统企业的每一个生产环节。纺纱车间的能源消耗主要在动力、照明以及保证车间温度、湿度的空调系统上。刘汉根向记者展示了在这个车间节能降耗中发挥重要作用的几件“宝贝”。在纺纱主机和风机等大功率设备上，安装有变频调速器，它们的节电原理和家用变频空调相类似，可节电17%%；在车间的配电间，一个方方铁盒子叫“电掌门”，是使设备的电力效能发挥到最佳状态的电子智能系统，它掌控着车间的全部照明，能够智能地控制车间每个区域照明的开闭，白天或无人的时候，不会出现“长明灯”的现象，节电率达到17%%；车间照明灯具全部选用光效高、寿命长、电耗低的“绿色照明灯具”，比一般灯具节能8%%左右。

纺二车间是大生集团近年来实施节能降耗的一个缩影。自2000年以来，大生集团累计投入资金3400多万元，用于DSM（电力需求侧管理）节电技术改造，完成了35千伏配电微机监控、绿色照明、变频调速、低耗变压器、电力无功补偿等技改项目。

节能降耗离不开科学的管理。大生集团的能源管理网络由公司、车间、班组三级组成；能耗设备的计量器具配备率达到96%%，总表到机台有四级计量管理控制，电、汽、水、压缩空气，哪个车间、哪个机台用多少，全部由计量仪表用数字来说话。能源管理员每月不少于4次进行能耗现场随机检查，检查结果全部考核打分，与经济承包挂钩。集团的微机核算监控系统全天候监控能源的输入、传输和消耗各个环节，即时耗能动态一目了然。

2006年，大生集团被评为“市节能减排工作先进单位”。去年，其节能成果在省节能成果展览会上展出，在全省纺织行业中，参展单位仅此一家。